射出代工-壓鑄生産模具損壞原因及預防措施

　　在壓鑄生産中，模具損壞最常見射出代工的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是産生應力之源，包括有機械應力和熱應力，應力産生于：
　　
　　造成壓鑄生産模具損壞的原因及預防措施：
　　
　　一、造成壓鑄生産模具損壞的原因：
　　
　　在壓鑄生産中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是産生應力之源，包括有機械應力和熱應力，應力産生于：
　　
　　（一）在模具加工制造過程中
　　
　　1、毛坯鍛造質量問題。
　　
　　有些模具只生産了幾百件就出現裂紋，而且裂紋發展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工被延伸拉長，形成流線，這種流線對以後的最後的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。
　　
　　2、在車、銑、刨等終加工時産生的切削應力，這種應力可通過中間退火來消除。
　　
　　3、淬火鋼磨削時産生磨削應力，磨削時産生摩擦熱，産生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強度，容易導致熱裂、早期裂紋。對h13鋼在精磨後，可采取加熱至510-570塑膠射出℃，以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。
　　
　　4、電火花加工産生應力。模具表面産生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必須進行抛光去除，並進行回火處理，回火在回火溫度進行。
　　
　　（二）模具處理過程中
　　
　　熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是只采用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次後會出現表面龜裂和開裂。
　　
　　鋼淬火時産生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必須進行回火來消除應力。
　　
　　（三）在壓鑄生産過程中
　　
　　模溫
　　
　　模具在生産前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時産生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具製造模具表面龜裂，甚至開裂。
　　
　　在生産過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易産生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。
　　
　　應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在一定的範圍內。